Prima di arrivare sulle nostre tavole, le bottiglie di acqua minerale o anche di bevande analcoliche vengono prodotte dai produttori. Per produrre le preforme delle bottiglie che escono dalle linee di Sainte-Marie-La Blanche dal 1998, Plastipak si affida alla sua unità di trattamento dei rifiuti di plastica.
Ma a quale scopo possono essere utilizzati i grandi silos che si trovano nello stabilimento Plastipak di Saint-Marie-la Blanche? Quando sono arrivato al parcheggio della fabbrica, questa domanda mi è venuta in mente. Prima che la mia curiosità fosse soddisfatta, altre domande si affiancarono alla prima. Nella mia mente, Plastipak era un semplice produttore di bottiglie di plastica, quindi perché tutte queste balle di rifiuti di plastica differenziati e circondati…” Da quando l’azienda è stata fondata nel 1998, l’attività primaria è stata il riciclaggio e la lavorazione del PET, una categoria di plastica » spiega Jérémy Manigaud, responsabile delle operazioni di Plastipak, che mostra le diverse fasi della lavorazione della plastica.
Ogni anno l’azienda trasforma 50.000 tonnellate di bottiglie di plastica che diventano 40.000 tonnellate di glitter. Questi ultimi vengono lavati poi, attraverso un processo di estrusione, diventano granuli. “ Acquistiamo anche scaglie da fornitori esterni per ottenere poi circa 47.000 tonnellate di granuli ogni anno per produrre, tramite iniezione, circa un miliardo di preforme per i nostri clienti che le trasformeranno in bottiglie durante il processo di riempimento. » Il sito Plastipak in Côte-d’Or è specializzato in preforme per bevande come acqua minerale, succhi di frutta e bevande analcoliche gassate e non gassate. “ I nostri clienti sono tra le major del settore. » Danone, Unilever, il gruppo Coca-Cola e Refresco realizzano così il 90% del fatturato della filiale locale.
Dietro le quinte delle bottiglie di plastica
Una volta effettuate le presentazioni e fornite le spiegazioni, è il momento di attrezzarsi per trovare risposte concrete alle domande che sorgono all’arrivo. Casco, occhiali, scarpe antinfortunistiche… Plastipak dispone di un circuito didattico aperto a scuole e studenti. La visita inizia quindi con il centro educativo sul riciclaggio cofinanziato dall’azienda Coca Cola. “ Diamo il benvenuto a circa 5.000 persone all’anno per queste visite. » La mia guida mi conduce poi verso un’alta passerella per avere una visione chiara della moltitudine di balle di plastica riciclata in attesa di entrare nel processo di smistamento della fabbrica. “ Rimuoviamo le balle per assicurarci di portare solo il PET che possiamo utilizzare. A causa di errori di smistamento, abbiamo una media di scarto del 29%. » Ecco la risposta alla mia seconda domanda. Ce n’è ancora uno in sospeso.
Di passo in passo
Una delle maggiori difficoltà del processo riguarda le etichette sulle bottiglie di plastica. Senza normative specifiche, possono essere tranquillamente realizzati in carta incollata sulla bottiglia o in plastica. “ La missione di una macchina è quella di diluire la colla con acqua e un additivo a cui abbiamo aggiunto un’operazione meccanica per raschiare l’etichetta. » E gli ingorghi? “ Diventeranno anch’essi scaglie ma, da un altro tipo di plastica, verranno isolati mediante un principio di flottazione per diventare granuli presso un partner situato in Borgogna.. »
Sui nastri trasportatori, bottiglie ma anche rifiuti vari di plastica passano davanti ai nostri occhi per passare da una fase all’altra. Ad una fase di risciacquo seguirà la cernita degli eventuali elementi metallici. “ Quindi ordiniamo i glitter per trasparenza. » Le scaglie verranno poi sciolte in un estrusore prima di essere filtrate un’ultima volta. “ Il filamento di glitter fuso viene quindi raffreddato prima di essere tagliato in pellet. Passeranno poi attraverso una centrifuga per eliminare l’acqua necessaria a questa operazione. » I passi si susseguono ma non sono uguali. Poi arriva la fase di cristallizzazione per formare un involucro attorno ai granuli. “ Per eliminare ogni possibile contaminazione è prevista anche una fase di policondensazione sotto azoto. Questa operazione dura 16 ore a 200 gradi per rimuovere le impurità su scala micron. » Non resta che raffreddare i granuli a temperatura ambiente mentre il laboratorio ne controlla sia il colore che la qualità. “ Si uniscono poi a un silo di stoccaggio per rifornire le nostre linee di iniezione interne ma anche per essere venduti sfusi a clienti che hanno anch’essi integrato il processo di iniezione. »Ed ecco a cosa servono i silos esterni. Il mistero diventa più chiaro.
Ancora nessuna bottiglia
Le operazioni di riciclaggio occupano la maggior parte del sito, ma rimane l’attività di iniezione che produce le preforme che verranno spedite ai clienti tramite camion per unirsi alle linee di riempimento e assumere la forma finale della bottiglia. Il produttore dispone di stampi adattati alle forme desiderate dai suoi diversi clienti. “ Possiamo realizzare preforme con PET riciclato al 100% o, al contrario, PET vergine al 100%, a seconda delle aspettative dei nostri clienti. Tuttavia, è sempre più raro che non vogliano il PET riciclato nelle loro preforme. » Oltre al miliardo di preforme che escono ogni anno dalla fabbrica di Sainte-Marie-la-Blanche, Plastipak ne produce 40 miliardi attraverso i suoi vari siti in tutto il mondo, un dato difficile da non notare.
Nadège Hubert
