Porte davvero aperte da Giant su un gigantesco impianto di produzione di quasi 67.000 m². Naturalmente ne abbiamo visitato solo una piccola parte, altrimenti probabilmente ci sarebbero voluti diversi giorni.
Una fabbrica da cui escono 1 milione di biciclette prodotte da Giant (70% Giant, 30% per altri marchi) e 100.000 ruote prodotte per tutti i marchi. Giant rimane il principale produttore mondiale di biciclette in carbonio e i più grandi marchi gli subappaltano la produzione dei loro telai.
Ma alcuni processi produttivi esclusivi restano riservati ai telai Giant. L’attività di subappalto viene svolta con ingegneri Giant e ingegneri di altri marchi. Ma qui parleremo solo dell’attività 100% Giant.
Anche se ovviamente c’erano alcuni luoghi che non potevamo fotografare, a causa di ovvi segreti di produzione, questi erano rari. Nel 95% dei luoghi che abbiamo visitato abbiamo potuto scattare foto e video come volevamo e abbiamo avuto risposta a tutte le nostre domande.
Riepilogo video
Se questo articolo è necessariamente più ricco di informazioni, puoi guardare anche questo video che ho realizzato durante questa visita.
Produzione interna degli strati di carbonio
Mentre la maggior parte dei marchi acquista fogli di carbonio (Prepreg) già pronti.
Il preimpregnato in fibra di carbonio è una combinazione di resina epossidica ad alta pressione e alta temperatura e fibra di carbonio. I compositi realizzati con filato di fibra di carbonio, resina epossidica, carta release e altri materiali mediante rivestimento, pressatura a caldo, raffreddamento, rivestimento e avvolgimento sono chiamati preimpregnati in fibra di carbonio. Si chiama prepreg perché è proprio l’impregnazione iniziale della resina e della fibra di carbonio e l’impregnazione finale del prodotto al momento dello stampaggio.
Per la fibra di carbonio grezza, Giant si approvvigiona esclusivamente da Toray, anche se ci sono altri fornitori come SGL Carbon, Dupont, Umatex (gruppo Rosatom), Hexcel, Hyosung Advanced Materials, Solvay, Mitsubishi e Teijin.
Giant riceve quindi bobine di filo di carbonio e produce i suoi fogli Prepreg con una miscela di resine la cui composizione è tenuta segreta, specifica del marchio applicato su una carta di separazione.
Su questi fogli di resina vengono poi applicati i fili di carbonio mediante pressatura a caldo per ottenere fibre unidirezionali. Sì, solo fibra unidirezionale, è durante la fabbricazione del telaio che le fibre vengono incrociate ad angoli precisi per ottenere la rigidità necessaria.
Ecco ora il prodotto finito ottenuto, il famoso Prepreg che verrà utilizzato per costruire i telai Giant. Questi fogli vengono poi conservati in rotoli a -15°C.
Prove di fatica
Come tutti i marchi rinomati, Giant non lesina sulla qualità e tortura tutti i prodotti che escono dalle sue fabbriche.
Telai, ruote, forcelle, manubri, tutto deve superare banchi di prova di fatica che impongono vere e proprie torture, che vanno ben oltre il normale e quotidiano utilizzo. Le macchine sottopongono i componenti alle peggiori condizioni possibili, andando generalmente ben oltre gli standard di sicurezza europei o americani, con ciascun marchio che preferisce prendersi ampi margini di sicurezza.
In ogni lotto di produzione, telai, forcelle e altre periferiche vengono prelevate in modo casuale e quindi sottoposte a lunghe prove di fatica.
Raggi X per tutte le forcelle
Le forcelle ricevono un trattamento speciale, poiché TUTTE devono essere sottoposte ai raggi X prima di essere verniciate e assemblate con i telai.
Nessuna eccezione. Ogni forca viene quindi ispezionata da un operatore. Un processo costoso, lungo e piuttosto raro nel settore del ciclo.
Ciò permette di rilevare il minimo punto debole, la minima crepa o bolla che potrebbe apparire nel carbonio. Come possiamo vedere nella tabella delle statistiche scattate per foto, i rifiuti sono relativamente bassi.
Costruire un telaio TCR Advanced SL
Molti pensano ancora che i telai in carbonio siano realizzati dai robot. Ma no, in tutto il settore questo processo non può essere robotizzato, solo mani esperte possono posizionare con precisione i diversi fogli di carbonio sulle maniche per ottenere un lay-up perfetto.
Questo spiega in parte il prezzo dei telai. Perché oltre agli stampi che costano circa 70.000 dollari ciascuno per modello di telaio e per taglia (per alcuni telai molto richiesti sono necessari diversi stampi per garantire la produzione), bisogna quindi aggiungere manodopera.
Certamente, il salario minimo a Taiwan non è commisurato a quello della Francia, ma con più di circa 830 euro al mese, siamo lontani dai circa 340 euro della Cina. Costa ancora di più che in Slovacchia (580€/mese), dove ad esempio si producono time frame che arrivano sul mercato con un prezzo identico alle migliori produzioni della Giant.
Insomma, siamo lontani dall’immagine che alcuni hanno di un Paese a bassissimo costo.
Per questa TCR Advanced SL sono necessarie non meno di 270 parti in carbonio per realizzare il telaio. Gli operatori poi incollano questi pezzi di carbonio con precisione, in un certo ordine. Ci vuole tempo e competenza.
Una volta terminato il tutto, il telaio verrà posto in uno stampo sotto pressione e con calore preciso per diverse ore per “congelare” il carbonio che raggiungerà la sua rigidità finale.
Assemblare le bici
Una volta “cotti” i telai si procede alla verniciatura. Sono tutti dipinti sul posto in questa fabbrica.
Successivamente verranno assemblati su una catena di montaggio. Anche in questo caso niente robot, tutto è fatto a mano.
Tutto è fatto per garantire che il montaggio avvenga velocemente, ma sempre con attenzione alla precisione e al dettaglio. Chiavi dinamometriche e tutti gli strumenti necessari, ad esempio, per posizionare perfettamente le leve dei freni su un manubrio, alla stessa altezza.
L’installazione del nastro manubrio viene effettuata da due operatori, uno per lato, quindi, in poco più di 30 secondi, il nastro manubrio viene posizionato sul manubrio. Un’operazione semplice a prima vista, ma che richiede molto tempo su una bici da strada. Moltiplicato per centinaia di biciclette al giorno, ciò rappresenta una notevole quantità di tempo di lavoro.
Bilancio
Spero che tu abbia potuto scoprire qualcosa in più dietro le quinte, anche se questo ovviamente è più difficile attraverso un articolo, magari impreziosito da numerose foto o addirittura da un video.
Ma credetemi, io stesso sono rimasto colpito dalla manodopera necessaria per produrre telai in carbonio, per non parlare di tutte le capacità intellettuali necessarie a monte per lo sviluppo. Questo spiega in parte il costo delle nostre costosissime biciclette. Nessun robot può ancora sostituire l’uomo in molte operazioni, a differenza di quanto avviene nell’industria automobilistica, settore al quale il ciclismo viene spesso paragonato.
Una differenza enorme anche rispetto alle “contraffazioni” di cui molto spesso vengono utilizzate solo le forme. Tuttavia, molte persone ingenue credono ancora che le contraffazioni siano montature rigorosamente identiche, realizzate con gli stessi stampi.
Un grande ringraziamento a Giant che ha accettato di aprire le porte della sua sede ma anche di questa fabbrica, con, vorrei ricordarlo, pochissime cose che non abbiamo potuto fotografare o filmare, è abbastanza raro sottolinearlo.
