uno dei maggiori emettitori di gas serra nel Sud-Ovest decarbonizza il suo sito di Charentais-Maritime

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HANel cuore del massiccio della Double Saintongeaise, la ciminiera del cementificio di Bussac-Forêt, nella Charente-Maritime, è visibile da chilometri. Il suo forno, un vero mostro d’acciaio, si eleva per un centinaio di metri, dominando querce e pini marittimi a perdita d’occhio. È necessario aumentare la sua temperatura fino a 1.400°C per trasformare il “crudo” in clinker, il prodotto della cottura dei principali costituenti. Il suo appetito gigantesco lo rende uno dei maggiori emettitori di gas serra nel sud-ovest.

Secondo il rapporto pubblicato lo scorso anno dal Climate Action Network, questo è il secondo sito industriale della neo-Aquitania che emette più CO2 nell’atmosfera (35e a livello nazionale), dietro al suo fratello maggiore, il cementificio Airvault di Deux-Sèvres (12e). Entrambi appartengono al gruppo Heidelberg Materials.

Il potente gruppo tedesco sta investendo massicciamente per accelerare la decarbonizzazione delle sue principali unità. Nella fabbrica di Bussac, l’ultimo cementificio costruito in Francia nel 1978 (620.000 tonnellate di cemento all’anno), ciò si traduce in un’iniezione di 65 milioni di euro, di cui 9 milioni di euro stanziati da Ademe e dalla Regione. La maggior parte dell’involucro è stata utilizzata per erigere un precalcinatore. Questa imponente attrezzatura consente un risparmio energetico di circa il 15% e, soprattutto, aumenta l’uso di combustibili alternativi, il che porta meccanicamente ad una riduzione del consumo di combustibili fossili (carbone e coke di petrolio).


Jean-Baptiste Cheuret, direttore dello stabilimento Heidelberg Materials Ciment Bussac: “Stiamo studiando un progetto ambizioso che renderebbe Bussac la prima unità di produzione di argilla calcinata installata in Europa dal gruppo. »

Jean-Christophe Sounalet/SO

Ascesa al potere

La costruzione di questa torre, alta quasi quanto il forno, richiese la chiusura della fabbrica per più di tre mesi e un anno di preparativi preliminari. In questa primavera del 2024 ci sono solo lavori di rifinitura da fare. L’azienda con 115 dipendenti sta imparando a domare la bestia. Oggi riesce ad alimentare il forno con il 50% di combustibili alternativi: farine animali, sementi, CSR (combustibile solido recuperato; ovvero il contenuto dei bidoni gialli), segatura impregnata, ecc. –, rispetto al 30% prima della costruzione. Entro il prossimo anno, la quota di questo sostituto rappresenterà l’80% del mix.

“È illusorio promuovere un mondo senza cemento. Non possiamo farne a meno. Non esiste base per turbine eoliche, dighe idrauliche o centrali nucleari senza cemento”

“È illusorio promuovere un mondo senza cemento. Non possiamo farne a meno. Non esiste una base per turbine eoliche, una diga idraulica o una centrale nucleare senza cemento. La questione è sostenere la decarbonizzazione del calcestruzzo”, insiste Ludovic Péro, direttore delle relazioni pubbliche presso Heidelberg Materials France.

Neutralità nel 2050

Gli investimenti effettuati dovrebbero consentire al sito di Bussac di passare da 692 a 400 chili di CO2 per tonnellata di cemento, tra il 2023 e il 2030. Più in generale, il gruppo si è posto l’obiettivo di ridurre le proprie emissioni di CO2 di quasi il 50% entro il 2030, rispetto al 1990. “Questo è l’obiettivo più ambizioso dell’industria del cemento”, afferma Ludovic Péro. Il progetto prevede la neutralità del carbonio entro il 2050. Il progetto è titanico e costa, su scala di gruppo, miliardi di euro. La parte “combustione”, su cui è appena intervenuto lo stabilimento di Bussac, rappresenta un terzo delle emissioni generate dal cementificio. Gli altri due terzi, cioè il pezzo più grande, sono legati al processo, in questo caso alla decarbonatazione del calcare.


Il sito di Bussac si è sviluppato nei pressi di un deposito calcareo. Due cave si estendono nei pressi del cementificio per quasi 190 ettari.

Jean-Christophe Sounalet/SO

Per contrastare le emissioni mortali, il gruppo sta lavorando per ridurre la quota di clinker, uno dei principali emettitori di CO22 –, nel prodotto finito. Ancora più spettacolare, il suo sito norvegese a Brevik è dotato di un “Carbon Capture” per catturare e immagazzinare il carbonio proveniente dal processo di produzione del cemento. Il sito neo-aquitano di Airvault sarà probabilmente dotato di uno strumento simile (“una vera fabbrica nella fabbrica”, dice Ludovic Péro) nel prossimo decennio.

Ad Airvault “una nuova fabbrica”

Nella sua sede principale in Nuova Aquitania, ad Airvault, tra Thouars e Parthenay, Heidelberg Materials sta attualmente investendo 350 milioni di euro, in particolare per creare una nuova linea di processo a secco con precalcinatore e modernizzare l’officina di produzione del cemento. Questo progetto sta trasformando radicalmente la fabbrica. Ciò consentirà di utilizzare l’88% di combustibili alternativi entro il prossimo anno. Ogni anno ad Airvault vengono prodotte 1,25 milioni di tonnellate di clinker (a Bussac-Forêt 690.000 tonnellate).

Altre discussioni sono in corso nel sud della Charente-Maritime. “Stiamo studiando un progetto ambizioso che faccia di Bussac il primo impianto di produzione di argilla calcinata installato in Europa dal gruppo. Ce ne sono pochissimi nel settore del cemento”, annuncia il nuovo direttore di Heidelberg Materials Ciment Bussac, Jean-Baptiste Cheuret. Il recupero dell’acqua costituisce una delle altre sfide per “rinverdire” un’attività ai piedi di un’immensa montagna da scalare.

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